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新闻动态
拉削时常见的缺陷及解决方法
3、拉削时常见的缺陷及解决方法

缺陷名称

产生原因

解决方法

工作表面产生环状波纹及啃刀伤痕

切削齿和校准齿上没有适当的刃带,由于同时工作齿数的变化,拉削过程很不稳定,产生"摆尾"现象

在拉刀的过渡齿、精切齿及校准齿上都应有适当的刃带;如拉刀本身没有刃带时,应用铸铁套涂金刚砂研磨成适当的刃带

接近校准齿的几个切削齿的齿升量不是圆滑过渡,而使拉削过程不平稳

用外圆磨床将校准齿改一个或两个做精切齿,使在靠近校准齿前一段精切齿的齿升量有一个圆滑过渡,即齿升量最后递减到0.005毫米左右

拉刀齿距等距分布,造成拉削过程中产生周期性振动

1、具距可不规定公差;
2、修磨后要保证前角不变

在刃磨前面时所挤出的毛刺未经清除,造成初拉几个工作出现环状伤痕

1.用砂粒锐利的砂轮以小进给量刃磨拉刀前面,切深量少些,应多进行几次慢进给刃磨;
2.用油石或金相砂纸将精切齿及校准齿的毛刺去掉

同一齿的刃带沿圆周宽窄不等,造成拉削过程中宽的一边阻力大,刀齿向刃带窄的一边偏,啃入工件表面。也有因使用不当,造成拉刀弯曲,刃磨后刃带宽窄不等

拉刀精磨外径向振摆要严格控制在允许范围内,以保证开后角后,刃带宽窄一致

拉削速度选择不当,造成拉削过程不稳定

应合理选取拉削速度。要求工件表面粗糙度小时,切削速度不宜过高(一般不超过2米/分)

拉削过程中的量大拉削力超过了机床允许最大拉力的80%以上,以致造成颤动现象

合理设计拉刀和选用拉床。有时,在不影响零件技术要求的情况下,可把工件中间镗去一段,以减少同时工作齿数

工作表面有局部划痕

拉刀保管不当,刃口被碰造成局部缺口,缺口周围凸起,因此在拉削时,该凸起处就反映到工件表面形成划痕

1.根据划痕方向找出凸点,用油石轻轻沿拉刀切削方向研去(不可往返研磨),以获得锋利刃口;
2.在凸起处开分屑槽以去掉凸点;
3.通过磨前面把凸起处磨掉

工件氧化皮层未除去,当刀齿切到氧化皮时,就常常碰伤刀齿而造成缺口

拉削前应用喷砂或其他方法将氧化皮除去

前次拉削结束后,切屑未经清刷即进行第二次拉削,特别对精切齿来讲,会造成过多切屑挤塞在容屑槽内,当工件税离拉刀时,常会把刀齿挤掉或者崩刃

在每次拉削前,应把拉刀容屑槽内的切屑刷清

接近校准齿前一段的精切齿的齿升量较大;此外,长期使用后,每一齿的刃口沿圆周的磨损不等,也常会造成局部划痕

1.用外圆磨床将校准齿改一个或二个做切削齿,使齿升量在校准齿前有一圆滑过渡
2.及时刃磨拉刀

分屑条件不好,随着拉刀重磨次数的增加,第一个校准齿与最末一个精切齿之间的齿升量越来越大,当达到0.03毫米以上时,校准齿已经担负切削工作,但切削呈环状,在容屑槽内卡住,造成工件表面划伤

当第一个校准齿与最末一个精切齿的齿升量过大时,应及时将校准齿也开出分屑槽,并仔细检查刀齿,如有崩刃现象,应用油石研磨或用砂轮修磨

拉刀在多次重磨后,容屑槽的形状由原来圆弧形变成台阶形,使切屑不易卷曲,在刀齿顶部互相倾轧,影响刀齿顺利工作,也会造成局部划痕

应合理地刃磨前面,使容屑槽的圆弧尽量保持制造时的形状

工件表面有鳞刺

前角选择不当

正确选择前角

工件金相组织不理想,实践证明,当硬度低于HB180时,最易产生鳞刺

事先进行热处理,提高工件硬度,使达到HB180以上

拉刀用钝后,刃口产生圆弧,使切削条件恶化

拉刀用钝后,应及时重磨,以保持刃口锋利

拉削速度过高

降低拉削速度,一般表面粗糙度要求在Ra1.6微米以下时,其拉削速度不宜超过2米/分

切削液选择不当或供应不充足,使拉削过程中的热量不能及时散发

合理选择切削液,建议采用乳化液,并对工件外表面充分进行冷却

工件表面有挤亮或多处划伤

拉刀后角太小,特别是粗切齿段

应适当增加后角

切削液供应不充足,或变质后浓度不够,起不到冷却润滑作用;拉削长度大于120毫米以上的工件,切削液进不去,造成工件表面与拉刀刀齿之间的摩擦加剧,以致工件表面呈现挤亮伤痕

切削液应充分供应,通过实践证明,同时注向工件外表面效果更好;切削液要保持一定有浓度

工作硬度太高(HB240以上)也会产生挤亮现象

用热处理方法适当降低工件硬度;或将拉刀前角减小到12°以下,以增加刃口强度,避免由于崩刃而造成工件表面的挤亮或划伤

拉削长度超过了拉刀允许范围,造成容屑槽内切屑过多容纳不了,从而挤出划伤工件表面

拉削长度应控制在拉刀允许范围内

工件表面留有分屑痕迹

由于校准齿外径尺寸与最末一个精切齿的外径相等,因此校准齿仅切去最末一个精切齿分屑槽所留下的又薄又窄的金属。由于校准齿用到相当一段时间后,刃口钝圆半径增大,这样校准齿就很难真正把又薄又窄的金属层切下来,从而挤压过去,使工件表面仍保留有分屑槽的痕迹

用油石将最末 一个精切齿的外径或者仅将分屑槽处的外径研磨小些;如拉刀不变,也可在外圆磨床上将最末一个精切齿的外径磨小约0。005-0。01毫米

工件孔径两端尺寸大小不等(即喇八形或腰鼓形)

工件各部孔壁厚薄不均匀

1.从工艺上尽量避免,薄壁处应在拉孔后再去掉;2.切削液供应要充足,包括工件整个外表面也应充分冷却;3.保持拉刀刃口的锋利;4.拉后再用推刀校正

拉削后孔扩大

1.新拉刀的外径是上限尺寸;
2.较新的拉刀在重磨后会使拉刀外径上有一个小层毛刺,使开始拉削时的2-3个工作孔较大;
3.工件拉削长度很短,但孔壁很薄;
4.用油类切削液拉削出来的孔径比用乳化液稍大

1.清除在重磨前面时所挤出的毛刺;2.对新拉刀要进行外径尺寸检查,如发现刀齿碰伤或直径大的,应用油石或铸铁套研磨到合适的尺寸,但对拉后需淬火的零件可允许略大一些,不必把拉刀改小;3.采用乳化液

拉削后孔缩小

1.拉刀校准齿处外径尺寸变小,接近报废;2.拉削薄壁长达60毫米以上的工件,拉后会产生弹性恢复,以致孔径缩小;3.拉刀钝化后继续使用,使摩擦热增高,工件拉后孔径收缩;4.切削液日久变质,浓度变稀,冷却润滑条件差

1.采用油类切削液,可使孔径稍大;2.对外径已接近报废的拉刀,重磨前面后毛刺不要清除;3.可把拉刀在车床上用硬质合金成形工具挤压前面,以增大外径,或在拉刀尾部装一浮动挤压环,均能增大外径;4.拉削后再用推刀补救,如采用带锥度的圆柱形挤压工具,在推床上进行挤压

工作离开拉刀时产生工件金属剥落现象

1.拉刀本身弯曲;
2.拉刀校准齿及最后几个切削齿刃带宽度不一样

1.当挠度在0.5毫米以下时,可用平头錾子对准拉刀槽度,用手锤敲直;当挠度较大时,可用铜套垫在拉刀刀齿上,用手摇压床压直;
2.修磨校准齿及最后几个切削齿刃带宽度

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